El método de Producción Lean en Ford, FPS, es un sistema disciplinado de estándares flexibles de actuación para fabricar un producto con calidad, competitivo en costes, mediante procesos de trabajo estables, fiables y seguros para las personas.
El FSP consiste en tener un sistema de producción:
- Simplificado, flexible y disciplinado.
- Común a todas las plantas.
- Definido por un conjunto de principios y herramientas.
- Basado en grupos de trabajo capaces y con iniciativa.
- Que maximice la versatilidad de los miembros del grupo de trabajo.
- Aplicable en un entorno de fabricación masiva.
- Grupos de trabajo que gestionarán su zona de trabajo.
- Asignación de roles y responsabilidades.
- Desglose de tareas hasta el nivel más sencillo.
- Gestión de sus parámetros de control.
- Orientados a la mejora continua.
- Progresión y desarrollo, basados en la versatilidad, conocimiento y experiencia.
- Con autonomía para la resolución de problemas.
Los elementos clave del sistema incluyen grupos de autónomos de trabajo, tolerancia cero a los residuos, alineación global de la capacidad de fabricación a la demanda del mercado, optimización de la producción para un mejor rendimiento y reducción total de costes para impulsar el negocio.
Cada elemento clave, mencionado anteriormente, tiene un conjunto de directrices medibles, que ayudar a medir o superar los objetivos. los medibles se implementan realizándose una monitorización continua de todas las plantas de fabricación mediante el Scorecard o Tarjeta de Metas que integra el SQDCPME, que se centra en los componentes vitales del desarrollo sostenible: Seguridad, Calidad, Entrega, Coste, Personas, Mantenimiento y Medio Ambiente.
Scorecard de objetivos, Lean en ford
El Scorecard es revisado mensualmente en todos los niveles valorando el estado del progreso contra los objetivos SQDCPME, desde la alta dirección de planta, pasando por los mandos de producción, los gerentes de área o los CEO de Ford. Cada empleado de producción tiene una revisión anual de rendimiento que se basa en los objetivos que se derivan de la tarjeta de metas.
El sistema de producción está integrado por el sistema de Desarrollo Global de Producto, GPDS, que proporciona a los procesos de las plantas de fabricación robustez y confianza mediante la aplicación de requisitos tales como: normativa legal del proceso, especificaciones de diseño para fabricación, modularidad y complejidad. El realizar un proyecto estándar de un proceso permite confirmar que todas las operaciones incluyen las mejores prácticas realizadas a nivel mundial en el resto de plantas, así como los modos efectivos de fallo y los éxitos en el control de calidad.
Global Quality Operating System
Destacar también que todas las plantas de fabricación funcionan dentro del Global Quality Operating System, QOS, para desarrollar, medir y mejorar continuamente los procesos. Este trabajo comienza al inicio, en el ciclo de desarrollo de productos para asegurar que las instalaciones de fabricación y montaje son capaces de alcanzar los indicadores señalados en la Tarjeta de Metas. Al seguir los procesos y resultados obtenidos a través del GPDS, el Sistema de Producción de Ford y los departamentos de calidad de servicio, están en condiciones de continuar la toma de medidas de prevención de defectos y reducir los desperdicios, “las cosas que hayan salido mal”; disminuyendo el gasto de los clientes al utilizar reglas de diseño y estandarización a nivel global.
Lean Sigma de Ford o 5S
Sus 5P están basadas en: piezas, producto, proceso, gente y planta.
- Parts: mejora de las instalaciones para adecuarlas a las nuevas metas y estrategias.
- Product: aumentar el rendimiento mediante la eliminación de errores, desperdicios y mejorando la calidad, las buenas prácticas y el six sigma.
- Process: aumentar el flujo de valor añadido en los procesos, o lo que es lo mismo el gemba de la metodología Kaizen.
- People: trabajo estándar global, gente preparada y motivada que aporte valor a los procesos.
- Plant: preparar el futuro y controlar el feedback del cliente.
Sarai Vidal, junio de 2020
