Lean en Toyota. El inicio de la metodología

El sector automovilístico fue el primero en implantar la métodología Lean, siendo Toyota el caballo de Troya, al utilizar este sistema de producción en 1960. Desde entonces el método Lean, se ha ido adaptando a cualquier tipo de empresa, como metodología de trabajo que permite ser más competitivo a través de la mejora continua de la productividad.

La idea de eliminar los desperdicios o mudas a lo largo del sistema productivo, se hizo viral en todo el planeta, siendo empresas de enorme prestigio como Ford, Nike o Caterpillar las que lo incluyen dentro de sus sistemas de producción.

Si quieres utilizar esta metodología en tu empresa de reciente creación, te resultará util leer sobre Lean Startup o el modelo Kanban.

Método Lean en Toyota

El grupo Toyota copa desde hace más de una década los primeros puestos del ranking mundial de construcción de automóviles (más de 10 millones de coches vendidos en 2017). Y no solo eso, entre las cuatro marcas que conforman el consorcio (Toyota, Lexusm, Daihatsu y Scion, sin incluir Subaru) el grupo Toyota goza de los mejores índices de fiabilidad y de calidad en los distintos estudios que se elaboran por todo el planeta, incluido el que realizan Auto Bild junto con el organismo de certificación alemán TÜV.

Estos excelentes y envidiables datos se deben precisamente a la metodología Kaizen, que forma parte de los 14 principios que constituyen el Toyota Production System (TPS – Sistema de Producción de Toyota), también conocido como Lean Production (Producción racionalizada con toque humano) o Sistema Just-in-Time (Producción justo a tiempo).

Los 14 principios básicos de Lean en Toyota | TPS

1. Basa las decisiones de gestión en una filosofía a largo plazo: la empresa ha de trabajar, crecer y alinearse hacia un objetivo común que supere el propósito de ganar dinero.
2. Crea procesos de flujo continuo para hacer que los problemas salgan a la superficie: reduce a cero el tiempo en que cualquier proyecto de trabajo esté preparado.
3. Usa sistemas “pull” para evitar producir en exceso: la reposición de material en base al consumo es el pilar básico del just in time.
4. Nivela la carga de trabajo (“heijunka”): evita sobrecargar a los equipos y elimina los desequilibrios en el programa de producción.
5. Crea cultura de parar la producción con el fin de resolver los problemas: usa métodos modernos para asegurar la calidad.
6. Las tareas estandarizadas son el fundamento de la mejora continua: utiliza métodos repetibles, para mantener la previsibilidad.
7. Control visual para que no se oculten los problemas: usa indicadores para ayudar a la gente a determinar inmediatamente si están en una condición estándar o se han desviado de ella.
8. Usa solo tecnología fiable que dé servicio a personas y procesos: rechaza tecnologías que choquen con la cultura empresarial.
9. Haz crecer a líderes que vivan la filosofía y la enseñen a otros: los líderes deben ser modelos ejemplares de la filosofía.
10. Desarrolla equipos excepcionales que sigan la filosofía: enseña a los individuos a trabajar juntos para lograr metas comunes.
11. Desafía a tus proveedores ayudándoles a mejorar: trata a tus socios (proveedores) como una extensión de tu empresa.
12. Para comprender una situación, ve tú a verla (“genchi genbutsu”): soluciona los problemas yendo a la fuente.
13. Toma decisiones por consenso lentamente; implementa rápidamente: no elijas una única dirección y cuando hayas decidido, muévete rápidamente, pero con cuidado.
14. Haz que tu organización aprenda mediante la reflexión (“hansei”) y la mejora continua (“Kaizen”).

Eliminación de todo desperdicio

Este sistema se basa en la filosofía de la “eliminación de todo desperdicio”, con respecto a los aspectos relacionados con la producción, buscando los métodos más eficientes. Se trata de un método de producción que se ha implementado tras muchos años de progresos continuos, con el objetivo de fabricar los vehículos encargados por los clientes de la manera más rápida y eficiente posible.

Orígenes del modelo Lean en Toyota

Toyota desarrolló este sistema de producción después de la segunda Guerra Mundial, en unas condiciones muy diferentes a las de Ford o General Motors. Mientras estos fabricantes norteamericanos usaban la producción en masa, aplicaban economías de escala y máquinas para producir el mayor número de piezas, lo más económicas posibles, el objetivo de Toyota era eliminar tiempo y material desperdiciado en cada uno de los procesos de producción, desde la materia prima al producto terminado. Por ello se unió la metodología TPS a la Kaizen, con el objetivo de ofrecer:

• Mayor flexibilidad.
• Jidoka: automatización con toque humano.
• Kaizen: mejora continua con la colaboración de todos los empleados de la empresa.
• Kanban (kan: visual y ban: tarjeta): tarjetas visuales basadas en el desarrollo incremental, creadas por Toyota para controlar el avance del trabajo en el contexto de la línea de producción y ver los problemas que se presentan. Las principales reglas de Kanban son:

1. 1. 1. Visualizar el trabajo y las fases del ciclo de producción.
      2. Determinar el límite de trabajo en curso o “Work in Progress”.
      3. Medir el tiempo en completar una tarea, lo que se conoce como “Lead Time”.

• Genchi genbutsu: solución de los problemas acudiendo a la fuente.

Sarai Vidal, junio de 2020